В изготовляемых автоклавах с диаметром 2 м невозможно запаривать крупноразмерные изделия. При их производстве необходимы автоклавы диаметром 3,6 м и более, овального или прямоугольного сечения.
Автоклавная обработка приводит не только к повышению прочности бетона, но и к повышению морозостойкости бетона и его стойкости в агрессивных жидкостях и газах. Так, бетон с содержанием 240-320 кг цемента в 1 м3 бетона выдержал без заметного понижения прочности 150 циклов попеременного замораживания и оттаивания в искусственной морской воде с утроенной концентрацией солей. Наряду с этим, увеличивается несущая способность изгибаемых элементов (со средним и высоким процентом армирования) примерно в 2 раза, по сравнению с бетоном воздушного твердения, и в 2,7 раза, по сравнению с пропаренным бетоном. Повышается несущая способность также и сжатых элементов. В связи с увеличением модуля упругости, повышается жесткость деталей (уменьшение прогибов в 1,5-3 раза, по сравнению с бетонами воздушного твердения и пропариваемым). Равным образом повышается их деформативная способность и, следовательно, трещино-устойчивость.
При автоклавной обработке уменьшается сцепление бетона с арматурой, что должно учитываться при назначении марки бетона.
Прогрев теплым воздухом. Применение пропаривания влечет за собой ряд производственных трудностей: ухудшаются санитарно-гигиенические условия труда в производственных помещениях, затрудняется обеспечение требований техники безопасности и т. д.
В связи с этим в настоящее время наблюдается стремление к замене пропаривания прогревом теплым воздухом без подачи пара в камеры. Недостатком такого метода обработки является возможность высушивания бетона в камере особенно при применении пластичных и малоподвижных смесей. Это явление может быть предотвращено увлажнением бетона во время прогрева (например, путем разбрызгивания воды через форсунки, перфорированные трубки и т. д.).
